常頂膨脹節材質為304不銹鋼，成型后壁厚Zmm，實際使用僅10個月。管內介質含有氯離子和硫化氫，操作溫度110一150℃，操作壓力0.02一0.15MPa.泄漏位置為水平膨脹節的下方，肉眼可看到的穿透裂紋有39根，最長的達47cm.裂紋與膨脹節軸向平行，裂紋也相互平行，裂紋的周圍可以看到許多的腐蝕坑。取樣后經宏觀觀察、測量，化學分析和微觀觀察分析，可知膨脹節開裂是從其內壁底部波谷積水處開始，點腐蝕為開裂源，裂紋以應力腐蝕疲勞方式向外擴展，當裂紋擴展到一定程度時發生分又，最后穿孔。
     整個開裂屬于應力腐蝕疲勞開裂。經采樣分析，空冷器管束內壁發生的腐蝕主要由油氣介質中的氯離子、硫化氫和冷凝水中的溶解氧引起。由于腐蝕產物在管壁沉積，導致管壁內表面和外界形成富氧和缺氧的濃差電池，加劇了腐蝕進程，最終導致穿孔。2003年12月18日發現減六線泵P一24/l出口大小頭處冒煙，敲開保溫層大量熱油噴出，由于出口閥內漏，及時停用了減六線，并更換了泵出口短管，發現減六線泵出口短管壁厚只有l.Zmm（厚壁厚在4.smm），嚴重減薄。減六線操作溫度為357℃，壓力為4M幾，處于高溫硫和環烷酸腐蝕發生的區間內。從解剖的管段內壁發現有溝槽狀沖刷痕跡。常壓爐出口管線彎頭嚴重減薄常壓爐出口轉油線原設計壁厚9.5mm，2002年12月2日檢測第七組封油線已減薄至3.9mm。為了及時掌握腐蝕情況，從2003年12月22日起每周一、三、五對嚴重減薄的8組常壓爐出口轉油管線進行在線測厚，每周五對明顯有減薄的減五、減六、常底、常四等5組高溫管線進行復測。